粉末注射成形一般要求金屬粉末的粒度小于20μm,，陶瓷粉末的粒度小于1μm粉末形狀多為球形(如羰基鐵粉、羰基鎳粉以及用噴霧干燥法造粒后的陶瓷粉末等),。選擇粉末的粒度大小與零件的復雜程度及表面粗糙度有關,，一般來說，細粉末能夠制造出致密度高,、幾何形狀復雜,、壁薄、尖棱和表面光滑的零件,。黏結劑一般選擇聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)等熱塑性塑料,，黏結劑的加入量通常為40%(體積百分比)以上,。有時還加入石蠟作潤滑劑。

(2)造粒將混煉后的塊體或片狀混合料粉碎成顆粒狀的喂料,，以備注射成形使用,。(3)注射充模將顆粒狀喂料在注射成形*OLn9料筒中加熱熔融獲得良好的流動性，在一定溫度和壓力下(如溫度150～220℃,、壓力69～270 MPa)高速注入模具內(nèi)充滿模腔,，冷卻凝固后脫模，就得到所需形狀和一定強度的陶瓷一有機物混合坯體,。

注射成形工藝參數(shù)包括：注射溫度,、注射壓力、注射速度,、保壓壓力,、保壓時間。注射成形工藝參數(shù)直接影響坯體的質量控制和缺陷形成,。

(4)脫脂通過緩慢加熱或物理,、化學反應的方法，將坯體內(nèi)的有機物排除,，得到陶瓷坯體脫除黏結劑的方法有溶解浸出法和熱分解法兩種,。

雙色注塑：在雙色注塑機上，在同一生產(chǎn)周期內(nèi)向專門的注塑模內(nèi)/先后注射不同顏色/種類的原料,，

將陶瓷粉末與熱塑性有機物黏結劑在一定溫度下均勻混煉,，以提供注射成形所必需的流動性和坯體強度。

溶解浸出法是把注射成形壓塊放入三氯乙烷等有機溶劑抽取裝置中，除去部分黏結劑而使壓塊中的孔隙敞開,。熱分解法是將注射成形壓塊置于加熱爐內(nèi),，使黏結劑緩慢地分解掉，這個脫蠟過程一般需要幾個甚至十幾個小時,。熱分解法脫脂適用于截面厚度小于10mm的小尺寸陶瓷制品,，一般采用埋粉脫脂，工藝簡單,，成本較低,，但效率低，耗時耗能多,。采用溶解浸出法脫蠟比熱分解法的效果要好,。(5)燒結將脫脂后的陶瓷坯體在高溫下燒結致密化。注射成形壓塊的燒結通常是在氣氛控制燒結爐或真空爐內(nèi)進行的,。

通常粉末注射成形零件經(jīng)一次燒結后,，制品的相對密度可達95%以上，線收縮率為15%～25%,。注射成形壓塊的受壓過程是均勻等靜壓制,，

優(yōu)點編輯工藝的優(yōu)點是：(1)自動化程度高，生產(chǎn)效率高,，坯體強度高,，易于實現(xiàn)大批量生產(chǎn)；(2)可形成各種幾何形狀復雜,、有特殊要求的小型陶瓷零部件,；(3)成形產(chǎn)品有極高的尺寸精度和表面光潔度。燒結后制品的力學性能是各向同性的,。燒結后產(chǎn)品的尺寸公差一般能夠保持在0%±03%范圍內(nèi),，如果生產(chǎn)過程控制得好，甚至可控制在01%以內(nèi),。目前,，粉末注射成形零件的長度可達150mm，截面尺寸可達25～50 mm,，單重為0.10~150 g,，實際上最經(jīng)濟的制品質量為1～25 g。研究表明,，對于外形尺寸為0.4 mm×2.5 mm×1.3 mm的小產(chǎn)品,，采用粉末注射成形在經(jīng)濟上是最合算的，粉末注射成形特別適合于生產(chǎn)批量大,、外形復雜,、尺寸小的零件,。使產(chǎn)品具有不同的外觀/性能，以滿足相應的要求,。但因雙色注塑在設備和模具中的巨大投資而逐漸被二次注塑所取代,。二次注塑簡單講就是注塑零件為嵌件的嵌件注塑，主要應用于機械性能和外觀要求都較高的零件,。在家電業(yè)普及較廣,，在儀表板生產(chǎn)中各電器開關的制造均采用該工藝。它是將需嵌于注塑件的金屬零件在注塑前置于模具內(nèi),，注塑后熔融的塑料將其部分包覆,，成為一個零件。

帶有脫蠟工藝的燒結爐一般多為間歇式燒結爐,，當然也可以采用連續(xù)推舟式燒結爐,。

陶瓷注射成形的缺陷主要有：收縮不一致、內(nèi)應力釋放,、黏結劑分解等引起開裂,，脫模時表面起泡，脫脂時起泡和腫脹,，脫脂時表面起皮,、黏結劑殘留物污染等。